NEWS SPECIALI – Cybersecurity industriale, NAIS: le fabbriche si proteggono come uffici, ma gli impianti richiedono strategie diverse

Le aziende manifatturiere stanno investendo nella sicurezza informatica, ma continuano spesso ad applicare agli impianti industriali le stesse strategie utilizzate per proteggere uffici e infrastrutture IT. Un approccio che può lasciare scoperte le linee produttive, dove un attacco informatico non comporta soltanto la perdita di dati, ma può provocare blocchi operativi, ritardi nelle consegne e rischi per la sicurezza delle persone. A lanciare l'allarme è NAIS, che ha analizzato i risultati dell'Assessment Cybersecurity OT di Women for Security, pubblicato nel Rapporto Clusit di ottobre 2026.

Gli attacchi informatici al manifatturiero sono in aumento

I numeri evidenziano quanto il settore industriale sia esposto alle minacce informatiche. In Italia, nel primo semestre 2026, il comparto manifatturiero ha registrato 45 incidenti noti, pari al 18,4% del totale nazionale, rispetto al 12,4% rilevato nel 2025. A livello mondiale gli incidenti conosciuti nel settore sono stati 267 nei primi sei mesi dell'anno, contro i 400 registrati nell'intero 2025. In Italia, inoltre, circa l'89% degli episodi del semestre è stato provocato da malware, una percentuale superiore al 76% del 2025. In un ambiente industriale le conseguenze possono essere particolarmente pesanti: un ransomware, ad esempio, può interrompere il funzionamento di una linea produttiva, compromettere le consegne e generare situazioni potenzialmente pericolose per gli operatori.

Perché proteggere una fabbrica non equivale a proteggere un ufficio

Secondo Sergio Falzone, Head of Sales Engineering di NAIS, molte aziende hanno costruito le proprie difese seguendo una logica prevalentemente informatica, concentrandosi sulla protezione degli accessi e dei dati. Negli impianti industriali, però, il principale obiettivo da tutelare è la continuità della produzione. Un PLC riprogrammato al di fuori delle finestre di manutenzione, un fornitore che accede da remoto senza procedure adeguate oppure una linea bloccata per giorni dopo un attacco ransomware rappresentano scenari che una VPN e un sistema di backup, da soli, non possono risolvere. La sicurezza OT deve quindi considerare il funzionamento delle macchine, i processi produttivi e le relazioni con i fornitori.

Aggiornamenti e monitoraggio: le principali lacune della sicurezza OT

L'assessment, basato sull'autovalutazione di 75 organizzazioni, mostra una diffusione significativa delle misure di protezione perimetrale: l'80% delle realtà coinvolte utilizza una VPN per proteggere gli accessi remoti agli impianti, mentre il 73% segmenta gli asset collegati a cloud e web. Le difficoltà emergono quando le misure devono essere estese direttamente agli ambienti industriali. Soltanto il 21% applica agli apparati OT e SCADA aggiornamenti preventivamente validati. Negli impianti, infatti, installare immediatamente ogni patch secondo la normale logica IT può provocare incompatibilità o interruzioni: gli aggiornamenti devono essere verificati con i fornitori delle macchine e, quando non possono essere applicati, occorre prevedere misure compensative.

Anche il monitoraggio presenta criticità. Gli strumenti tradizionali di rilevamento informatico non sono sempre in grado di interpretare i protocolli utilizzati nelle reti industriali. Soltanto 28 organizzazioni su 59 dispongono di strumenti capaci di individuare eventi cyber negli ambienti OT, mentre circa un terzo dichiara di avere un SOC con competenze specifiche in questo ambito. Un quarto delle organizzazioni non sa nemmeno se le macchine utilizzino una sorgente temporale comune, un elemento importante per ricostruire correttamente la sequenza degli eventi durante un incidente. La conseguenza è una visibilità ancora insufficiente su ciò che accade realmente all'interno degli stabilimenti.

Backup, Disaster Recovery e continuità della produzione

Un'altra differenza importante riguarda la capacità di ripartire dopo un incidente. L'assessment evidenzia che il backup risulta più maturo rispetto alla pianificazione del ripristino: 29 organizzazioni su 59 eseguono copie di sicurezza accompagnate da test di recupero, ma soltanto 18 dispongono di un piano di Disaster Recovery che includa esplicitamente gli asset OT. Recuperare i dati, infatti, non significa necessariamente riuscire a riavviare una linea produttiva. Per un'azienda manifatturiera è fondamentale conoscere i tempi necessari per ripristinare macchinari, controllori e comunicazioni industriali, valutando anche il costo economico di un'interruzione delle attività.

Governance, budget e responsabilità dei fornitori

Le carenze riguardano anche l'organizzazione interna. Il 59% delle realtà coinvolte dichiara di avere policy conformi alle normative, ma soltanto il 41% include gli ambienti OT nei ruoli e nelle responsabilità legati alla cybersecurity. Inoltre, appena 17 organizzazioni su 59 dispongono di un budget strutturato per la sicurezza industriale. NAIS sottolinea che inserire la protezione OT all'interno delle risorse destinate all'IT può portare a una gestione basata su priorità differenti rispetto a quelle della produzione. Anche la filiera rappresenta un punto debole: soltanto 25 organizzazioni su 59 impongono contrattualmente ai fornitori la gestione del rischio informatico.

Il quadro normativo sta comunque contribuendo a spingere le aziende verso una maggiore attenzione. Trentacinque organizzazioni su 75 includono già l'OT nella propria analisi del rischio, mentre altre 24 stanno lavorando per introdurre questa valutazione. Un passaggio importante riguarda anche la direttiva NIS2: il 31 ottobre rappresentava il termine indicato per l'adozione delle misure di sicurezza di base da parte dei soggetti NIS2 già censiti, con implicazioni anche per le aziende che operano come fornitori delle organizzazioni coinvolte.

L'approccio NAIS: analizzare direttamente il comportamento degli impianti

Per affrontare queste criticità, NAIS propone di partire dall'osservazione del funzionamento reale degli stabilimenti, anziché limitarsi a estendere le tradizionali difese informatiche. Il suo assessment OT dura dalle 3 alle 6 settimane e prevede l'osservazione passiva della rete industriale attraverso lo switch principale, senza interferire con il funzionamento delle macchine. In questo modo è possibile identificare i dispositivi presenti, compresi quelli non censiti, e ricostruire le comunicazioni tra i diversi componenti dell'impianto.

Una volta definito il comportamento abituale della rete, eventuali anomalie diventano più facilmente individuabili: può trattarsi di un computer che comunica improvvisamente con un PLC mai contattato in precedenza, di un accesso di manutenzione effettuato fuori orario oppure dell'utilizzo di un protocollo non previsto. L'analisi delle vulnerabilità viene inoltre collegata alle conseguenze operative, valutando quali problemi potrebbero effettivamente interrompere una linea produttiva. Il risultato è una mappa del rischio organizzata per linea, utile per definire gli interventi di protezione e impostare un monitoraggio continuativo.

Il Punto

La cybersecurity industriale non può essere considerata una semplice estensione della sicurezza informatica tradizionale. Proteggere una fabbrica significa salvaguardare macchinari, processi, persone e continuità operativa, tenendo conto delle esigenze specifiche degli ambienti OT. I dati dell'assessment mostrano progressi nella protezione degli accessi, ma anche lacune nel monitoraggio, negli aggiornamenti, nel ripristino e nella gestione dei fornitori. Per NAIS servono quindi responsabilità dedicate, risorse economiche specifiche e una strategia che metta la produzione al centro della sicurezza aziendale.

Domanda per la community

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